Как сделать станок из циркулярной пилы своими руками
Перейти к содержимому

Как сделать станок из циркулярной пилы своими руками

  • автор:

Городим циркулярный станок из ручной циркулярки ⁠ ⁠

Понадобился мне, намедни, циркулярный станок. А его, совершенно случайно, не оказалось под рукой. Отдавать больше десятки (самый минимум за голимый китай) не позволяет бережливое земноводное, но нужда от этого не становится меньше. Есть, конечно, лобзики-фигобзики, но это не решение, поскольку, нужна, какая-никакая, производительность и точность. Пришлось запрягать изобретательность и трудолюбие.
Итак, мы имеем, ручную циркулярку,
приличный кусок 15й фанеры, кусок уголка, всякие болтики-винтики, дрель, да ручной(не дикий) фрезер. Ещё три-четыре совершенно не занятых часа. Которые нам и предстоит занять рукоблудием ( елы-палы, мой андроид знает слово «рукоблудие». Откуда бы?).
Дальше больше текста чем картинок.
В наличии у нас слабооконтуренный обрезок фанеры, позволяющий получить прямоугольник 1000х700мм и толщиной 15мм. И, в первую очередь, получаем его, пользуясь лобзиком.
Далее вырезаем лобзиком прямоугольную дыру, позволяющую запихнуть циркулярку в фанеру. И по контуру, фрезером, выбираем углубление, которое даст утопить стол циркулярки вровень с плоскостью «фанэрки».
Роняя слезы, дырявим 5м сверлом несколько дырок в столе циркулярки (и в «фанэрке») , которые позволят закрепить циркулярку на листе. Не забываем зазенковать отверстие, дабы полностью погрузить в него головку винта (не пугайтесь, скорей всего, стол циркулярки из слабопрочного и сильномягкого люминия). Да, циркулярке это не навредит (ээээ, я надеюсь).
Таким образом, мы имеем закреплённую в куске фанеры циркулярку.

Городим циркулярный станок из ручной циркулярки Циркулярная пила, Циркулярный стол, Из подручных средств, Длиннопост

Таким образом, мы имеем закреплённую в куске фанеры циркулярку.
Но нам ещё не хватает упора, чтоб пилить как надо, а не как придется. Что ж, берём имеющийся под рукой уголок из конструкционного железа (а ваще, можно и деревяшку) и ваяем из него упор.
В листе фанэрки делаем прорези с помощью дрели и лобзика.

Городим циркулярный станок из ручной циркулярки Циркулярная пила, Циркулярный стол, Из подручных средств, Длиннопост

Искомый станок готов?
Ага! Прикрутить проволовкой курок циркулярки и можно пилить!
Ну, да! Тока стремно. Поскольку выключить пальцерезку можно, только выдернув вилку циркулярки из розетки.
Не годно! Теряя сознание от шока из-за отлетевших в сторону пальцев, не совсем комфортно вспоминать о розетке. А иначе я лежу на полу, заливая его своими жидкостями, а циркулярка продолжает весело крутиться.
Выключатель должен быть просто и быстро доступен!
Как ни странно, под рукой оказывается переключатель, розетка и метр двужильного провода.

Городим циркулярный станок из ручной циркулярки Циркулярная пила, Циркулярный стол, Из подручных средств, Длиннопост

Городим циркулярный станок из ручной циркулярки Циркулярная пила, Циркулярный стол, Из подручных средств, Длиннопост

Вот теперь, и правда, все.

Городим циркулярный станок из ручной циркулярки Циркулярная пила, Циркулярный стол, Из подручных средств, Длиннопост

Это, конечно, не идеал, с точки зрения функциональности, да и безопасности (чё уж там), но, на крайняк, сойдёт.
Да, фотографировал на болгарку.
Иии, ещё, берегите пальцы, пожалуйста! Циркулярка — самый развеселый инструмент в этом отношении (если не считать болгарки с пильным диском. Но это для героев, сильных духом!)))

Самодельный пильный станок по дереву из циркулярки

Основным компонентом столярной домашней мастерской является циркулярная пила. Она предназначена для первичной обработки материалов ручным или автоматизированным методом. Из-за высокой стоимости заводского оборудования мастера чаще всего приходят к выводу, что лучше всего изготовить этот станок своими руками.

Требования к бытовым циркулярным станкам

Циркулярная пила по дереву

Циркулярная пила по дереву

Конструктивно самодельная циркулярная пила не должна отличаться от заводских моделей. Они состоят из опорного стола, в центре которого расположена прорезь для пильного диска. Помимо этого, в конструкции присутствуют измерительные компоненты, элементы для фиксации заготовки и для обеспечения безопасности работы.

Перед изготовлением необходимо ознакомиться с основными требованиями к его компонентам. Важно, чтобы они подходили друг другу не только конструктивно, но и по техническим параметрам. Для этого можно взять схему типичной конструкции заводского деревообрабатывающего станка.

Комплектация деревообрабатывающего пильного оборудования:

  • стол. Должен обладать достаточной устойчивостью, поверхность столешницы — идеально ровная;
  • силовая установка. Основные параметры электродвигателя для вращения диска — мощность и количество оборотов;
  • дополнительные компоненты. К ним относятся упоры для фиксации деревянной заготовки, линейки для измерения.

Преимуществом самодельных моделей является возможность выбора ее габаритов, производительности и других технических параметров. В процессе составления схемы изготовления можно подобрать оптимальную высоту стола, размеры столешницы, характеристики электродвигателя. Этим не обладает ручной инструмент для деревообработки.

Требования к деревообрабатывающим дискам напрямую зависят от параметров заготовки, породы древесины и требуемой скорости производительности. Это рассчитывается в индивидуальном порядке.

Материалы для изготовления циркулярного станка

Компоненты циркулярной пилы

Компоненты циркулярной пилы

После составления оптимального чертежа для изготовления стационарного оборудования своими руками необходимо подобрать расходные материалы. Для этого можно закупить металлопрокат либо использовать имеющиеся компоненты.

Основной проблемой является выбор силового агрегата. Некоторые рекомендуют устанавливать заводскую модель ручной дисковой пилы. Однако зачастую они не обладают должной мощностью для обработки больших объемов древесины. К тому же ограничение по диаметру диска уменьшит функциональные возможности оборудования. Поэтому лучше всего выбрать чертежи, в которых присутствует два отдельных блока — электродвигатель и вал для крепления диска.

Соединение несущих элементов рабочего стола выполняется с помощью сварки своими руками. Механические узлы не обеспечат должный показатель надежности, так как из-за постоянной вибрации сформируется люфт.

Рекомендации по выбору стационарного станка-пилы своими руками:

  • стол. Для ножек можно использовать стальные уголки 30*30 или 40*40 мм;
  • столешница. Она изготавливается из плотного ДСП, хотя специалисты считают оптимальным вариантом применение стального листа. В этом случае в верхней части стола делается решетчатая конструкция;
  • электродвигатель. Можно применять любую бытовую модели асинхронной силовой установки 220 В, мощность которой не превышает 1,5 кВт, а максимальное количество оборотов составляет 2400 об/мин.;
  • система шкивов для передачи крутящего момента на валу с диском. Шкивы лучше всего взять заводские. Обязательно должна быть предусмотрена система натяжки.

Для фиксации заготовки по длине необходимо предусмотреть опорную планку. Она должна смещаться относительно плоскости диска, регулируя тем самым своими руками ширину обрабатываемой доски.

Перед сваркой все стальные заготовки должны быть очищены от ржавчины. Покраска выполняется только после окончательного изготовления станка-пилы своими руками.

Сборка самодельного циркулярного станка

Рама с установленным диском и электродвигателем

Рама с установленным диском и электродвигателем

После подготовки компонентов можно приступать к сборке конструкции по дереву. Заранее составляются чертежи, на которых указываются все параметры элементов: габариты, места сварки, зоны обязательной обработки.

Сначала выполняется сборка рамы станка-пилы своими руками. В ней необходимо предусмотреть места для крепления вала с диском и электродвигателем. Шкивы должны располагаться на внешней части. Это необходимо для периодической натяжки передаточных ремней и оперативного осуществления ремонта.

Согласно схеме, в центре столешницы делается прорезь, через которую будет проходить диск. Края материала должны быть обработаны, но при этом столешница должна быть ровной. Плоскость диска должна быть строго перпендикулярна поверхности стола. Рекомендуемые размеры прорези: ширина — до 5 см; длина — до 400 мм.

Блок управления электродвигателем располагается перед зоной резки. Это поможет избежать попадания стружки в электрические компоненты.

Для ознакомления с примером изготовления циркулярного станка-пилы своими руками рекомендуется просмотреть видеоматериал:

Вертикальный Форматно Раскроечный Станок Своими Руками

По мере развития проекта Пиропринтер, нашей команде приходится оптимизировать какие-то процессы. Нам давно требовалось сделать какой-то станок или приспособление для быстрого и аккуратного роспуска фанеры для последующей фрезеровки.

Не буду утомлять, сразу покажу результат, который мы получили:

Вот такой форматно-раскроечный станок мы сделали своими руками Поясню сразу — мы не мебельное производство, где форматник — это один из основных инструментов. И к нему идет требование обязательного наличия подрезного пильного диска для пиления без малейших сколов и высокой производительности. Раскрой фанеры (и другого листового материала) для нас — это вспомогательный производственный процесс, не требующий высокого качества реза.

Те, кто когда-либо сталкивался с раскроем листов фанеры (1,5*1,5м), знают, что распиливание сопровождается рядом сложностей:

  • Лист громоздкий и требуется много места, если пилить его в горизонтальном положении;
  • При раскрое поперек волокон появляется много сколов;
  • Выдержать ровную линию от края до края, просто отпиливая по нарисованной линии не просто — рез немного плывет.

Исходные требования были простыми: нужен бюджетный вариант форматно-раскроечного станка, который можно собрать своими руками. Рез должен быть прямым и без сколов. При раскрое тратить минимум времени на выставление размеров. Форматник должен занимать минимум места.

Почему решили сделать форматно-раскроечный станок своими руками, а не купили готовый?

Самый дешевый готовый форматник с горизонтальным расположением листа стоит 220 тыс руб. (марка Jet).

Пример готового горизонтального форматника. С листом фанеры он занимает очень много места

В данной конструкции есть подрезная пила. И по идее можно было самим собрать что-то подобное из готового циркулярного (распиловочного) станка или ручной циркулярной пилы. Самый простой дешевый циркулярный станок стоит 7 тыс руб, что-то по серьезнее обойдется в 30 тыс руб.

Но! Чтобы таким пользоваться, нужно минимум 6-8 кв. метров свободной площади по полу (на движение листа и пространство рядом с ним, чтобы можно было свободно перемещаться оператору). А со свободным местом у нас в мастерской проблематично (напомню, что раскрой фанеры — у нас вспомогательная функция). Поэтому нам подходил только вертикальный форматно раскроечный станок. Самый простой вертикальный форматник обойдется в 230 тыс руб.

Бюджетный вариант вертикального форматинка, который нам не очень понравился

Тот, что нам понравился стоит около 300 тыс руб (причем, это бюджетный, так как серьезные форматники стоят от 500 тр до 1,5 млн). Правда, я нашел вариант на авито самодельный на металлической раме с закрепленной на нем простой ручной циркулярной пилой за 100 тыс руб. (+доставка).

Да, есть еще и простое готовое решение — пилить вдоль специальной шины (если ваша модель циркулярки предусматривает пазы под шину и шина под вашу пилу в принципе существует). Так рез будет ровным. Но есть некоторые неудобства, связанные с шиной: долго размечать и выставлять, руки находятся в напряжении от веса циркулярки, распускать так придется либо в горизонтальном положении листа или как-то его фиксировать на расстоянии от пола, не удобно длинную шину использовать для распила коротких кусков фанеры и пр.

Можно пилить циркуляркой и по шине, но это не очень удобно и занимает время

Поэтому решили сделать форматно-раскроечный станок своими руками

Для сборки мне понадобилось:

  • Циркулярная пила. Я использовал Metabo на 1,25кВт — вполне недорогой вариант в районе 4,5-5,5 тыс руб. Диск поставил для раскроя ламината — он подразумевает более чистый рез
  • Бруски по 3 м (40*60 и 50*50 мм, всего у меня ушло 14 шт) — из них делаем несущий каркас
  • Полированные валы — 20 мм 2 м по 2400 руб. (2 шт) и 10 мм 2 м по 900 р (2 шт) — для подвижной каретки и направления противовеса
  • Фанера 10 мм (для каретки и плоскости, на которую опирать листы) — ушло листа 2, но часть деталей я делал из обрези и бракованных деталей в процессе производства
  • Трос (не помню за сколько брал, но они не дорогие, плюс довольно много его еще осталось)
  • Розетка + реле + кнопочный пост (примерно рублей 700 за все)
  • Крепеж (саморезы, уголки, шпильки и пр.)

Во сколько нам он обошелся?

Итого вышло в районе 12 тыс руб. (точную цифру затрудняюсь сказать, так как что-то закупалось поэтапно, часть чеков потерялась и какая-то сумма вышла на доставку запчастей). При этом, основная часть суммы — это сама циркулярка (которую по прежнему можно использовать как ручной инструмент) и валы.

Этапы изготовления

Рама

Сначала я собрал раму из брусков. По сути тут ничего сложного нет — конструкция простая как валенок. Первое время она использовалась как подставка для роспуска листов вручную с помощью все той же циркулярки. Также мы ждали когда придут комплектующие и найдется свободное время на сборку.

Раму необходимо обязательно прикрепить к полу и стене. Иначе потом можно замучиться с ее геометрией.

Механика

Вертикальный форматник удобен тем, что не нужно прилагать больших усилий, чтобы удержать саму пилу, так как каретка с пилой (которая двигается вверх-вниз) через трос уровновешена с противовесом.

Каретка с циркуляркой ездит по полнотелым полированным валам 20 мм

Трос идет через 2 ролика, установленные в коробке над всей конструкцией. Ролики я сделал сам из полипропиленового листа толщиной 20 мм. Ролики посажены на втулку из бронзы, которая вращается на полированных валах 8 мм. Ее плюс в том, что там нет подшипниковых шариков, поэтому ей не страшны опилки. Но если бы собирал сейчас, то купил бы готовый роликовый блок. Под нагрузкой ролик все-таки создает приличное сопротивление движению, поэтому приходится прилагать чуть больше усилие, чтобы перемещать каретку.

Трос через два самодельных полипропиленовых ролика идет к противовесу

Всю конструкцию с блоками пришлось хорошо прикрутить к стене, потому как на нее идет большая нагрузка (вес каретки с циркуляркой, усилие оператора станка и вес противовеса).

Противовес двигается по своим валам. Это небольшой фанерный короб, который у меня похож на почтовый ящик.

Противовес — ящик с грузом (обрезки из металла)

В качестве самих противовесов я использовал обрезки железок, которые лежали без дела. Это куски валов небольшой длины, которые в дело уже не пойдут. Я обмотал небольшие связки стрейчем и скотчем. Так проще подобрать подходящий вес, который нужен для противовеса.

Грузик — это набор связок из обрезков производства

На сами валы нагрузки никакой нет — валы по сути просто направляют движение моего противовеса. Поэтому я использовал достаточно тонкие валы 10 мм диаметром. На самом ящике для груза сделаны втулки из листового высокомолекулярного полипропилена (по коэффициенту трения скольжения достаточно близкий к капролону, из которого делают подшипники). Здесь также не стал использовать линейные подшипники с шариками, так как они легко забиваются пылью и потом сильно хрустят и плохо катаются.

Втулки из высокомолекулярного полипропилена с низкием коэффициентом трения. Это не подшипник — ломаться и засоряться нечему

Ведущие валы на 20 мм выставлены на подставках из фанеры. У меня были обрезки по 20 мм. Я их отфрезеровал на ЧПУ станке. Отверстия под валы не сквозные — это просто углубления, в которые вставлены валы.

Регулировка вправо-влево и вперед-назад помогает выставить валы вериткально под нужную толщину фанеры

Эти крепления валов в верхней и нижней части форматника прикреплены к брускам на болтах и гайках М10. Отверстия сделал не круглые, чтобы была возможность отрегулировать расстояние между поверхностью для листов и кареткой. В брусках я также сделал пропилы для регулировки (ручного фрезера у меня нет за ненадобностью, поэтому пришлось растачивать отверстия сверлом на сверлильном станке — получилось не очень красиво, но свою функцию они выполняют).

С помощью этих отверстий можно смещать верхнюю и нижнюю опору валов вправо или влево. Это помогает выставить рез строго вертикально. Как оказалось, это было правильным решением, так как первые пробные распилы были не под 90 градусов. Небольшая регулировка помогла добиться идеального пила.

Каретка с циркуляркой — это просто лист фанеры 10 мм. Валы скользят в самодельных втулках из того же высокомолекулярного полипропилена толщиной 20 мм.

Втулка из высокомолекулярного полипропилена. Шариковые подшипники не подойдут, иначе засорятся мгновенно

В подошве циркулярке сделано 4 отверстия, через которые циркулярка крепится к каретке винтами М5 с цилиндрами под шестигранник. Закручивание шестигранником позволяет закрутить винты намного сильнее, чем простой отверткой и не срывает резьбу. В каретке сделаны отверстия, в которые закручены бусолы (другое название «форматка»)— это мебельная гайка с внешней и внутренней резьбой. Внешней резьбой бусола закручивается в дерево, а внутренняя резьба позволяет в нее закрутить обычные винты или болты. Так мы можем быстро прикручивать и откручивать циркулярку, если она нам понадобилась как ручной инструмент (уже пригождалось не один раз).

Подошва циркулярной пилы крепится винтами к каретке

Гайка-бусола закручивается шестигранником в деревянную поверхность

В каретке загнаны гайки бусолы. Так циркулярку можно быстро снять в любой момент

Все затягивается шестигранником, поэтому держится крепко и не срывается резьба

В фанере каретки сделан пропил вплотную к диску. Это позволяет избежать сколов при пилении, если материал будет прижиматься к листу каретки снизу.

Электрика

Достаточно быстро стало понятно, что использовать штатную кнопку на циркулярке очень не удобно — нужно одновременно нажимать на две кнопки, чтобы пила включилась. Учитывая, что мы развернули пилу вверх ногами, то это стало очень не эргономично. Опять же, как только вы отпускаете одну из кнопок — пила останавливается.

Над кнопочным постом спрятано реле в трубе ПНД

Поэтому приняли решение подключить простой кнопочный пост. Это простая коробка с двумя кнопками Вкл и Выкл, который можно увидеть на большинстве видов стационарного (не ручного) оборудования. Удобство в том, что после включения двигатель не остановится до тех пор, пока не нажать кнопку Выкл. Да, элементарно просто, но на деле очень удобно — руки остаются свободными.

При подключении, правда, стало понятно, что одного только поста было не достаточно — его нужно подключать к магнитному выключателю, чтобы включенное положение фиксировалось и отключалось при нажатии на вторую кнопку. А магнитный выключатель стоит больше 1 тр. Задавила жаба платить столько просто за кнопку. Тем более, что магнитник важен на мощном оборудовании, а у нас тут всего 1 кВт. Нашли другое простое решение — подключить пост к реле за 200 руб. Схему подключения можно поискать в интернете.

Реле для фиксирования положения кнопок кнопочного поста Напряжение я вывел на розетку, так как не хотел откусывать от циркулярки вилку (как говорил — мне она иногда нужна как ручной инструмент). Реле и провода я спрятал в кусок канализационной трубы. Торцы залил термоклеем, чтобы туда не попадало много пыли.

Кнопку циркулярной пилы закрепил пластиковыми хомутами-стяжками

Чтобы не держать руками две кнопки запуска на циркулярки, их зафиксировали хомутами в нажатом состоянии

Стружкоудаление

После первых запусков вскрылась еще одна неприятная особенность — когда начинаешь резать лист сверху, то вся стружка красивым фонтаном летит ровно на голову оператору. Поэтому быстро стали решать вопрос с удалением стружки, пока оператору приходилось ходить в технической кофте с капюшоном и очках.

К тому моменту у нас назрело приобретение стружкоотсоса, чтобы вытягивать пыль от 2х фрезерных чпу, циркулярного станка, места шкурения шлифмашинкой и от будущего форматника. Раз приборов много, то взяли стружкоотсос Jet 2300 2.2 кВт с 2мя мешками за 35 тр (подобный на 1 мешок стоит 25 тр).

Стружкоотсос, без которого голова работника постоянно была в опилках от пиления

В принципе, если бы у меня был только один форматник, то я бы приделал к нему пылесос с длинным шлангом. В этом варианте резоннее подобрать циркулярку с патрубком для шланга пылесоса. А пылесос лучше взять с большим мешком и со встроенной розеткой для ручного инструмента (форматник подключить через него). Тогда при включении форматника пылесос включится автоматически и также выключится после выключения пилы (я пользуюсь пылесосом Керхер с тканевыми мешками, но предпочел бы мешок по больше). Но в моем случае выбор в пользу стружкоотсоса был очевиден — к каждому станку пылесос не поставишь (по деньгам выйдет то же, но будет очень шумно и большая нагрузка на сеть). Из канализационных труб собрал воздуховоды под потолком, проклеил внутри алюминиевым скотчем для снятия статики и развел ко всем станкам.

Это не канализация под потолком))), а воздуховоды для отвода стружки до стружкоотсоса

Чтобы не бегать каждый раз до стружкоотсоса, чтобы включить его, кнопку включения вынесли и подвесили под потолком в середине комнате.

Чтобы подключить его к форматнику, я смастерил все из той же фанеры и поворота от воздуховода (купил в строительном магазине) небольшой кожух, который одевается поверх циркулярки. Одевается он туго, поэтому крепления не потребовались. В любой момент можно легко снять, чтобы сменить диск. Признаю, смотрится колхозно, но мне уже было не до красоты — нужно было решить вопрос как можно быстрее, и было не до красоты. Как обычно, все временное становится постоянным. Может, как нибудь переделаю.

Насадку сделал колхозно на скорую руку, но нужно было быстро решить этот вопрос

Насадка упруго одевается, поэтому не понадобилось придумывать никаких креплений

Кстати, по поводу смены диска — моя циркулярка имеет погружную конструкцию, то есть диск можно вытащить полностью, не снимая циркулярку со станка. Это опять же упрощает эксплуатацию.

Эксплуатация

Я ранее писал на этом сайте статью о сложности роспуска фанеры поперек волокон и о том, как пилить ее циркуляркой практически без сколов.

Этот же принцип мы использовали в данной конструкции. Пильный диск вплотную подходит к плите каретки

Зазор между фанерой каретки и диском минимальный — так мы избегаем больших сколов

Тыльная сторона листа точно будет с идеальным резом, а вот лицевая может сколоться. Задача простая — лист, который мы будем пилить, должен прижаться к листу каретки форматника. Мы будем пилить фанеру 4, 6 и 10 мм. Поэтому просвет между плоскостью наклонного «стола» форматника и самой кареткой мы выставили 20 мм, чтобы можно было одновременно пилить несколько листов (5 листов по 4мм, три листа по 6мм или 2 листа по 10 мм).

Поэтому когда нужно отпилить только один лист, то под него подкладываем обрезок нужной толщины.

Материал нужно прижать к листу каретки, чтобы не было сколов. Используем подкладки из обрезков

Также на наклонном столе я сделал разметку и упоры под стандартные для нас размеры фанеры.

Теперь процесс роспуска фанеры заметно ускорился, а рез оказался очень неплохим

Какие недостатки обнаружились и что я бы переделал

  • Диаметр валов 20 мм. Профессиональные форматники используют валы по 40 мм, поэтому их сложно изогнуть при раскрое. Почему не взяли 40 мм? Если честно, задушила жаба — один вал 2 метра диаметром 40 мм стоит почти 10 тыс руб. А их нужно 2 (напомню, весь форматник вышел в 10-11 тыс руб вместе с циркуляркой). Если решите собрать на мебельной штанге (для плечиков) — сразу не советую — у нас полнотелые 20 мм валы немного изгибаются, а штанги просто погнет.
  • Деревянный каркас. Дерево имеет свойство «гулять» и рассыхаться. Поэтому какие-то бруски может немного погнуть от изменения влажности. Алюминиевая рама из станочного профиля обошлась бы в 30-40 тыс руб. Из простых квадратных труб из алюминия примерно вдвое дешевле, но у них жесткость на изгиб ниже, чем у станочного профиля. По идее, можно ключевые места укрепить металлическими уголками (речь про погонажные изделия, а не угловые крепления деталей под углом 90 град). Но опять же рама прикреплена к полу и стене, а проблема изгибания решается периодической регулировкой положения валов.
  • Фанеру все же предпочтительно взять ламинированную, а не простую ФК. Так листы будут ездить веселее. Почему мы не использовали ламинированную? Потому что на нашем складе была только ФК, а отдельно заказывать лист ламинированной желания и времени не было. Возможно, исправим в будущей модификации.
  • Втулки из полипропилена для скольжения подвижной каретки иногда немного подклинивают и они посвистывают. Сейчас я бы сделал чуть иначе, но показываю именно так, как это было у меня в процессе изготовления
  • Вместо валов с противовесом лучше все же поискать трос с «рулеткой с обратной тягой» (прошу прощения — точное название не искал этого узла). Должно выйти не дороже моего варианта, но собрать будет такую конструкцию будет проще. Плюс, пропадет лишнее сопротивление в роликах, которые я использовал над станком.

P.S. Если вы впервые на нашем сайте и интересуетесь столяркой, то посмотрите какие классные вещи делает наш станок ЧПУ выжигатель Пиропринтер (это не краска — это ВЫЖИГАНИЕ):

how-to-make-wood-burning

1

4

lions-pyrography

Pyrography-cow

4242

CHFVPidBSDc

1GwsHSs08L4

7

8

HTqKShlboC0

MZvRpFJKX18

Вот так выглядит процесс выжигания:

О самом станке ПИРОПРИНТЕР можно почитат тут

Распиловочный стол своими руками из ручной циркулярной пилы

Самодельный распиловочный стол своими руками, фото и подробное описание прилагаются.

Вот решил сделать дешёвый и практичный распиловочный стол из ручной циркулярной пилы.
Купил ЛДСП (да, подобные вещи не правильно делать из дсп, но, реалии таковы, что влагостойкую фанеру я не нашел, да и признаться, в Минске я ее вообще в глаза никогда не видел).
Взял два куска 600 х 800 х 16 мм и 300 х 800 х 16 мм.
Купил алюминиевый уголок 20 х 40 х 2000 мм и швеллер 10 х 10 х 2000 мм.
Взял 40 конфирматов, две металлические линейки по 500 мм.

Приступил к работе.
Основанием будет плита 600 х 800 мм. Плиту 300 х 800 мм, распустил на ламели 50 х 800 мм.
Из них сделал окантовку…которая добавила жесткости. Собирал все с использованием Kleiberit PUR 501.

циркулярный стол своими руками

Фрезернул полость под швеллер и вклеил его на Soudal Fix All Classic. Очень жаль что швеллер десяточка…а не 15…ну что есть…найду, может переделаю. Дальше фрезернул дорожки под линейку.

Линейки порезал в размер, точно позиционировал по диску и так же вклеил на Soudal.

Дальше взялся за параллельный упор.
Как-то опять каждый раз пережимать обрезок палки струбцинами желания не было, и упор решил делать на подобии заводских распиловочных станков. Основа алюминиевый уголок 20 х 40 мм.
Жесткость у него не особо, по этому усилил его деревянной планкой, склеив их fix all-ом.
К задней части направляющей приклепал уголок 20 х 20 мм. Это уже позволит позиционировать упор перпендикулярно столу.
А вот с креплением решил заморочиться.
Для реализации мысли, нужен был кусок алюминия.

Где взять кусок алюминия? Отпилить от диска.

Взял не нужную струбцину…позаимствовал нужные для меня части с нее.

Нарезал резьбу в болванке.

Параллельный упор поженил с зажимом двумя болтами с анаэробным клеем.

Получилось очень удобно…не сильно хуже заводских быстросъемных упоров. Дальше уже мелочи…установка розетки, проводка, выключатель. Кнопка в пиле зафиксирована.

Распиловочный стол из ручной циркулярной пилы

Все это работает в связке с пылесосом с автопуском. Каретку протяжки забыл сфотографировать…но там все ясно.
Циркулярка сейчас стоит на базе 160-того диска…это конечно мало.
На данный момент толщина пропила составляет 37 мм.

Наверное, через месяц я куплю и установлю другую циркулярку…на основе 210 или 235 диска.
Обязательно это будет циркулярка с расклинивающим ножом.
Если поставлю циркулярку с 210-235 диском, до тогда обязательно соберу модуль плавного запуска для пилы.

Конечно, такой распиловочный стол из ручной циркулярной пилы — это эконом вариант…нужда заставляет. И не заменяет это в полной мере заводское изделие…особенно если речь идет о пилении под углами.
В моем столе сделано два положения…под 90 и 45 градусов. Как правило, этого достаточно.
Без учета дисковой пилы, которая была в хозяйстве…стоимость всех материалов (без клея) составила $30…даже с учетом пилы на 235-тый диск, стоимость такого станка не превысит $160…что ровно в два раза дешевле, заводского стола вроде Bosch или Makita.

Распиловочный стол своими руками из ручной циркулярной пилы

Автор самоделки: Андрей Дрозд. Беларусь. г. Минск. sam-stroitel.com

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *